【项目背景】

某大型制药企业，目前拥有30+现代化生产车间，用以生产原料药、片剂、胶囊剂、注射剂、合剂等共7个剂型，将近400个品规产品，在全国医药工业企业中排名前50。为保障配方用药的标准性、准确性、保密性、安全性（粉尘防爆要求），项目导入3台防爆型堆高式无人叉车，致力于实现配药车间物流全自动化无人搬运。

【客户痛点】

配药车间有严格的粉尘防爆要求，对物流设备的防爆安全性要求较高；人工作也容易疲劳，在作业时容易发生机械碰撞活化导致安全隐患；药桶对接时无法产生药粉外溢，车间场地空间小，对接站点设备多、精度高，人工作也强度大；工厂处于北方，招工较难，人员管理难度也较大，并且24小时不间断作业，人工成本高；传统的人工搬运模式已不能适应全自动化生产车间的智能化联动。

【方案描述】

自动对接物控生产系统，可以实现完全的无人化调度和搬运；无人叉车全方位防爆改装，可以满足防爆安全等级要求，最大限度预防爆炸事故的发生；无人叉车自动对接站点取放，能够实现精准、安全、高效，无论质量还是效率，都能得到极大改善；无人叉车可一次定位精准，自动避障，避免剐蹭碰撞，减少“纷争”事故；无人叉车弧度转弯和原地自旋相结合，前进、后退毫无障碍，可以实现狭隘空间的精准对接，打破空间小的“魔咒”。无人叉车采用无线Wi-fi连接控制，行驶速度快，额定载荷可达1000kg，直角堆垛通道达2800mm。

【优越性】

 可降本增效，实现无人化操作，提高安全性，适合全自动化车间。

【方案效果】

该大型制造企业采用此方案后，实现了全自动化无人搬运，整体效率提升了58%，人力成本降低了47%，出厂产品质量提高了20%。